Annonse
29.12.2012
Norges minste men mest helautomatiske chipsfabrikk
– Vi er veldig godt fornøyd med den løsningen vi har kommet frem til i samarbeid med ITO Intern Transport AS. Vi hadde utfordringer både med kapasitet og med innhold i jobben, og nå synes vi at begge disse utfordringene er løst på en meget tilfredsstillende måte.
Teknisk sjef Frode Birkenes i Sørlandschips sitt produksjonsanlegg i Kristiansand er svært godt fornøyd med løsningene ITO Intern Transport AS og PALL-PACK AS har levert til den ekspansive sørlandsbedriften. Han synes både selve prosessen og ikke minst løsningen er veldig positiv, og husker godt hvordan det var tidligere:
Mer givende jobb for den enkelte
– Det vi har fått til gjennom investeringene vi har gjort nå, er å fjerne en del kjedelige jobber, rett og slett. Jobber som også har en HMS-side. For dersom man står i ensformige jobber over tid, der belastningene på kroppen er den samme hele tiden, sier det seg selv at dette også vil komme til å ha innvirkning på den enkelte. Heldigvis var ikke vi kommet så langt, men vi kjenner jo til fra bransjen at mange ønsker seg vekk fra jobber som har gjentakende bevegelser hele dagen.
– Så nå har jobbinnholdet blitt mer spennende?
– Ja, jeg vil si det. De som nå jobber i produksjonene, har i alle fall fått en helt annen hverdag når det gjelder pakkeprosessen. Nå er det mer å følge opp i anlegget, det er sankk om å kjøre vekk paller når lagringsbanene er fulle og sette på nye tompaller. Totalt sett har de som jobber her, fått et jobbinnhold som handler mer om å ha oversikten over produksjonsprosessen vår enn å stå og sjaue, og det vil jeg mene er en fordel for alle. Kjedelige jobber er det vel ingen som ønsker seg, sier han retorisk.
Automatisert med robotplukk
– Dermed ble løsningen automatisering?
– Ja, det er akkurat det som har skjedd: Vi har automatisert vekk de kjedelige arbeidsoppgavene. Men det er klart at vi også hadde et annet behov i forhold til dette, og det var å få på plass en mer effektiv produksjon. Nå går hele pakkingen automatisk. Dette ble tidligere utført med en manuell løsning. Og dersom den gammeldags måten å produsere, eller kanskje vi skal si pakke på hadde blitt fulgt opp, ville det i tillegg til de rent fysiske belastningene også hatt en stressfaktor ved seg. For vi hadde behov for en høyere produksjonstakt, og det er også vanskelig å få til når man skal satse på manuelle løsninger. Derfor gikk vi i gang med et samarbeid med ITO Intern Transport AS, og det har vi ikke angret på. Vi ønsker jo også å vokse videre.
– Hvordan fungerer dette rent konkret?
– ITO overtar varestrømmen etter at chipsposene er lagt i pappeske. Via en ITO-heis fraktes eskene på transportbaner fra selve produksjonshallen og ut i pakkeriet (dette er i dag atskilte rom) og fordeles så på to separate mønsterbord avhengig av smak eller esketype, det vil si at ”salt” havner på det ene mønsterbordet og ”pepper” på det andre. Etter dette starter selve palleteringen der en ITO-robot nå har tatt over hele arbeidsbelastningen. Den sørger for å palletere riktig antall kartonger over på paller som mates frem av et automatisk pallmagasin, sier Birkenes. Han fortsetter:
– Viktig er det også at etiketten er synlig fra operatør på begge sider, slik at ITO snur eskene 180 grader for hvert lag. Spesielt for vår linje er nok også den automatiserte ”palldobleren” som ITO har levert oss. Den sørger for at vi får stablet to europaller på hverandre i høyden, slik at vi fyller ut bilene optimalt. Deretter transporteres pallen gjennom en PALL-PACK 8000 strekkfilmmaskin for sammenvikling, også med toppark, før den blir fraktet videre til et oppsamlingsareale for å vente på å bli kjørt bort. Dermed har vi skaffet oss en fullt ut automatisert pakkeprosess, som vi er veldig godt fornøyd med, sier Birkenes.
Prosjektprosessen
– Du nevnte også selve prosjektprosessen, hva vil du si om den?
– Jeg vil si at dette har fungert veldig greit. Vi hadde så klart definert på forhånd hva det var vi ville ha ut av løsningen, og ikke minst hvordan vi så for oss at dette skulle gjennomføres i praksis. Når vi så samarbeidet med ITO Intern Transport AS og PALL-PACK, møtte vi profesjonelle folk som gav gode råd, og som kunne hjelpe oss med å få på plass de løsningene vi var på jakt etter. Jeg mener at den støtten vi fikk i prosessen, var det vi trengte for å kunne gjennomføre omleggingen så raskt og smertefritt som det overhodet lar seg gjøre, sier Birkenes.
– Det var veldig viktig for oss å få til en helautomatisert prosess, der en hadde en total leverandør på alle elementer fra produksjonen til ferdig pall. Kanskje det beste med gjengen i ITO er at de setter kunden i fokus og strekker seg langt for å levere det vi trenger. De var raskt fremme med en høykapasitets produktheis som for øvrig er ny på det norske markedet med to løftearmer for dobbel hastighet. Samtidig ble det konstruert og levert en palldobler, som løfter enten to og to halvpaller på hverandre eller en og en helpall. Dette sparer oss for en mengde mellomhåndtering, da pallene nå kan plasseres rett i bil – med ferdig etikett, forteller en engasjert teknisk sjef hos Sørlandschips.
En trio og anbefale videre
– ITO Intern Transport har vært systemleverandøren og den som har hatt totalansvaret i prosjektet. Det har vært behagelig for oss med et kontaktpunkt, og samarbeidet mellom ACT Logimark AS på etikettering og Online Control AS på overordnet system har vist seg å fungere veldig bra. Alle tre organisasjoner kjennetegnes av engasjerte medarbeidere, så dette er ebsolutt en trio jeg kan anbefale videre, avslutter en fornøyd Frode Birkenes.
av Jørn Wad
Mer givende jobb for den enkelte
– Det vi har fått til gjennom investeringene vi har gjort nå, er å fjerne en del kjedelige jobber, rett og slett. Jobber som også har en HMS-side. For dersom man står i ensformige jobber over tid, der belastningene på kroppen er den samme hele tiden, sier det seg selv at dette også vil komme til å ha innvirkning på den enkelte. Heldigvis var ikke vi kommet så langt, men vi kjenner jo til fra bransjen at mange ønsker seg vekk fra jobber som har gjentakende bevegelser hele dagen.
– Så nå har jobbinnholdet blitt mer spennende?
– Ja, jeg vil si det. De som nå jobber i produksjonene, har i alle fall fått en helt annen hverdag når det gjelder pakkeprosessen. Nå er det mer å følge opp i anlegget, det er sankk om å kjøre vekk paller når lagringsbanene er fulle og sette på nye tompaller. Totalt sett har de som jobber her, fått et jobbinnhold som handler mer om å ha oversikten over produksjonsprosessen vår enn å stå og sjaue, og det vil jeg mene er en fordel for alle. Kjedelige jobber er det vel ingen som ønsker seg, sier han retorisk.
Automatisert med robotplukk
– Dermed ble løsningen automatisering?
– Ja, det er akkurat det som har skjedd: Vi har automatisert vekk de kjedelige arbeidsoppgavene. Men det er klart at vi også hadde et annet behov i forhold til dette, og det var å få på plass en mer effektiv produksjon. Nå går hele pakkingen automatisk. Dette ble tidligere utført med en manuell løsning. Og dersom den gammeldags måten å produsere, eller kanskje vi skal si pakke på hadde blitt fulgt opp, ville det i tillegg til de rent fysiske belastningene også hatt en stressfaktor ved seg. For vi hadde behov for en høyere produksjonstakt, og det er også vanskelig å få til når man skal satse på manuelle løsninger. Derfor gikk vi i gang med et samarbeid med ITO Intern Transport AS, og det har vi ikke angret på. Vi ønsker jo også å vokse videre.
– Hvordan fungerer dette rent konkret?
– ITO overtar varestrømmen etter at chipsposene er lagt i pappeske. Via en ITO-heis fraktes eskene på transportbaner fra selve produksjonshallen og ut i pakkeriet (dette er i dag atskilte rom) og fordeles så på to separate mønsterbord avhengig av smak eller esketype, det vil si at ”salt” havner på det ene mønsterbordet og ”pepper” på det andre. Etter dette starter selve palleteringen der en ITO-robot nå har tatt over hele arbeidsbelastningen. Den sørger for å palletere riktig antall kartonger over på paller som mates frem av et automatisk pallmagasin, sier Birkenes. Han fortsetter:
– Viktig er det også at etiketten er synlig fra operatør på begge sider, slik at ITO snur eskene 180 grader for hvert lag. Spesielt for vår linje er nok også den automatiserte ”palldobleren” som ITO har levert oss. Den sørger for at vi får stablet to europaller på hverandre i høyden, slik at vi fyller ut bilene optimalt. Deretter transporteres pallen gjennom en PALL-PACK 8000 strekkfilmmaskin for sammenvikling, også med toppark, før den blir fraktet videre til et oppsamlingsareale for å vente på å bli kjørt bort. Dermed har vi skaffet oss en fullt ut automatisert pakkeprosess, som vi er veldig godt fornøyd med, sier Birkenes.
Prosjektprosessen
– Du nevnte også selve prosjektprosessen, hva vil du si om den?
– Jeg vil si at dette har fungert veldig greit. Vi hadde så klart definert på forhånd hva det var vi ville ha ut av løsningen, og ikke minst hvordan vi så for oss at dette skulle gjennomføres i praksis. Når vi så samarbeidet med ITO Intern Transport AS og PALL-PACK, møtte vi profesjonelle folk som gav gode råd, og som kunne hjelpe oss med å få på plass de løsningene vi var på jakt etter. Jeg mener at den støtten vi fikk i prosessen, var det vi trengte for å kunne gjennomføre omleggingen så raskt og smertefritt som det overhodet lar seg gjøre, sier Birkenes.
– Det var veldig viktig for oss å få til en helautomatisert prosess, der en hadde en total leverandør på alle elementer fra produksjonen til ferdig pall. Kanskje det beste med gjengen i ITO er at de setter kunden i fokus og strekker seg langt for å levere det vi trenger. De var raskt fremme med en høykapasitets produktheis som for øvrig er ny på det norske markedet med to løftearmer for dobbel hastighet. Samtidig ble det konstruert og levert en palldobler, som løfter enten to og to halvpaller på hverandre eller en og en helpall. Dette sparer oss for en mengde mellomhåndtering, da pallene nå kan plasseres rett i bil – med ferdig etikett, forteller en engasjert teknisk sjef hos Sørlandschips.
En trio og anbefale videre
– ITO Intern Transport har vært systemleverandøren og den som har hatt totalansvaret i prosjektet. Det har vært behagelig for oss med et kontaktpunkt, og samarbeidet mellom ACT Logimark AS på etikettering og Online Control AS på overordnet system har vist seg å fungere veldig bra. Alle tre organisasjoner kjennetegnes av engasjerte medarbeidere, så dette er ebsolutt en trio jeg kan anbefale videre, avslutter en fornøyd Frode Birkenes.
av Jørn Wad
Annonse
Annonse
