UNILs høylager på Våler: 30 prosent volumvekst uten bemanningsøkning
Han forteller at ca. 90 prosent av volumet leveres direkte fra høylageret, som har 7 automatkraner som stabler 19 paller i høyden.
– Det sparer oss for ulike mellomlagringsløsninger, presiserer han.
Et konvensjonelt lager krever stort areal som fører til store driftskostnader. For UNIL har det derfor vært lønnsomt å automatisere lagerfunksjonen i et høylager.
– I et 20-årsperspektiv ser vi besparelse på tosifrede millionbeløp, sier Kjelingtveit.
Han fremhever det gode samarbeidet med Swisslog, som er en av verdens største leverandører av automatiserte lager- og distribusjonsanlegg.
– Selskapet har en sterk posisjon i Norden med dyktige lokale ressurser, noe som har muliggjort en tett og god dialog gjennom hele prosjektet.
Vi har sammen designet hele anlegget og utarbeidet en løsning som vil fungere optimalt for UNIL, sier Kjelingtveit.
Hovedimportlager
Byggingen startet i midten av september 2009. Lageret ble overlevert i oktober 2010, og det automatiserte lager- og distribusjonsanlegget fra Swisslog sto ferdig i november samme år.
– Det tok ett år fra første spatak til anlegget var innflytningsklart, sier Kjelingtveit. Han forteller at dette er UNILs hovedimportlager.
– Varene kommer i containere fra Fjerne Østen, Sør- og Nord-Amerika til Moss Havn og fraktes til anlegget i Våler.
Containerne losses og pakkes om på paller før de går inn på høylageret.
Store investeringer
– Swisslog var i praksis den eneste aktuelle leverandøren av det automatiske lagersystemet på Våler, sier Kjelingtveit.
– Konsernet har hatt et nært samarbeid med Swisslog i flere år. Vi har tidligere investert i løsninger som nå kan gjenbrukes.
Dette gir en gevinst og reduserer investeringen for nye anlegg som vi kobler på.
Automatlageret fra Swisslog fungerer optimalt, og samarbeidet med leverandører har gått knirkefritt. Både tids- og kostnadsmessig har installasjonen fulgt planen.
34 meter høyt
Høyden på lageret er 34 meter og inneholder nesten 25 000 pallokasjoner. Conveyor-systemet har en ca. 150 meter lang transportørstrekning.
– Installasjonen består av et Conveyorsystem som binder lageret sammen horisontalt og 7 automatkraner som frakter gods vertikalt, sier Senior System Designer Egil Torgersen i Swisslog.
Han har vært med på tilretteleggingen og gjennomføringen av det automatiserte lager- og distribusjonsanlegget fra dag en.
Unikt samarbeid
Torgersen fremhever det gode samarbeidet med UNIL, byggadministrasjon og byggentreprenør fra prosjekteringsfasen til distribusjonsanlegget sto ferdig i fjor.
– Sammen har vi klart å levere Norges høyeste automatlager innenfor fastsatt tidsramme, understreker han.
To vareflytlinjer
– I varemottaket og utlastningsområdet er det plassert 2 strekkfilmmaskiner som plastpakker paller.
– Det er to vareflytlinjer inn, den ene for containere som pakkes om til paller og en som består av ferdige paller med etiketter, sier projektleder Rolf Wingård i Swisslog.
Warehouse Management
Styringssystemet er en viktig del av leveransen.
– Vi har levert et Warehouse Management system som kommuniserer med UNILs forretningssystem, sier Wingård.
Helautomatisert lager
Til sammen 18 fast ansatte og 7 innleide medarbeidere arbeider på lageret.
– Vi er så nært et helautomatisert lager vi kan komme der ca. 90 prosent av varene går via høylageret.
Uten denne løsningen hadde alternativet vært å bygge et konvensjonelt lager på mellom 25 000 – 30 000 kvm og ansatt et stort antall medarbeidere, sier Kjelingtveit.
– Vi har økt volumet på det nye lageret uten å øke bemanningen. Det er en ren effekt av lagerautomatiseringen.
Få innkjøringsproblemer
Swisslog har levert alt fra manuelle pallreoler, kraner, conveyorsystemer, printere, skannere til plastpakkemaskiner.
Det hele er sydd sammen til en integrert og velfungerende løsning som imøtekommer garanterte ytelseskrav.
– Så langt har det ikke vært store innkjøringsproblemer, og systemet fungerer etter hensikten, sier Kjelingtveit.
Store volum
Hver dag mottar UNIL et tiltalls containere, og samtidig går det mellom 500–600 paller gjennom anlegget.
– I 2010 håndterte vi over 100 000 paller og regner med økt volum i 2011, sier Kjelingtveit.
Han legger til at høylageret har 800 varenummer og består bare av tørrvarer som hermetikk, borddekning, lys, servietter, dyremat m.m.
Vareinnganger
I varemottaket veies, måles, kontrolleres og etiketteres varene automatisk før de går inn i høylageret til en forhåndsbestemt lokasjon.
(Systemet velger en lokasjon som forenkler uttak av varer og bl.a. tar hensyn til kortest holdbarhetsdato.)
Når en ordre kommer inn, velger systemet hvilken reol pallen/varene skal hentes fra.
På vei ut av høylageret påføres en transportetikett slik at den er klargjort for transport og kan skannes og videresendes i kjeden.
Automatisert høylager
Det kjøres kontinuerlig ut paller fra høylageret. – Herfra skjer all håndtering automatisk til utgående torg.
Parallelt klargjøres det plukkordre fra plukklageret. Varene sammenstilles på utgående torg sortert på kundens geografisk lokasjon og utkjøringsrute.
Varer distribueres til Agder i sør og Tromsø i nord til alle grossistselskaper i NorgesGruppen.
Daglig kjører det ut 10–15 lastebiler med ca. 500 paller til våre kunder, sier Kjelingtveit.
HMS-rutiner
– Det nye anlegget krever at vi omskriver våre HMS-rutiner.
Vi har maskiner i konstant bevegelse som krever at sikkerheten for de ansatte ivaretas.
På høylageret skjer prosessene automatisk, men der oppholder det seg ikke personell påpeker Kjelingtveit.
